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业务连续性及灾备服务


  收益

  满足业务连续性需求
 
  业务连续性测试可验证您的 IT 和业务恢复策略、过程、人员和流程是否满足业务连续性需求

  辨别缺陷

  辨别计划中存在的问题和缺陷,赶在中断事件发生前加以解决

  保持测试灵活性

  您可以在现场测试系统和恢复过程,可以通过 IBM 进行非现场测试,或者通过其他供应商进行测试

  有效测试

  我们技术娴熟的顾问可以帮助您设定测试目标、制定测试计划并了解测试过程

  制定事件计划

  借助我们的服务,您可以制定详细的计划,包括事件发生时应该由谁采取哪些措施

  确保合规性

  IBM 帮助您不断更新测试过程,以满足不断变化的业务连续性规定

  如何运作

  IBM 测试服务可为您的组织提供技术娴熟的专家,帮助验证现有业务连续性、灾难恢复和危机管理计划的有效性和效率。IBM 专家对 IT 和业务之间的必要交互有着透彻的理解,能够使用久经考验的方法帮助确保组织准备好应对意料之外的事件。他们会查看测试执行情况、记录发现结果并提出改进建议,帮助制定可信的业务连续性策略。
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    武穴配料机厂商 工艺好

      发布时间:2019-05-14 05:57

      由多台称重系统组成,控制方式常见为间断性下料,静态计量,即配料开始启动所有的加料电振机工作,同时计算机进行动态监测。当某称重系统的测量值达到加料设定值时,停止加料。所有称重系统都停止加料后,整个加料过程结束,这段时间为T1。为提高计量精度,此后延时一段时间T2,使称重系统相对静止下来,再对称重系统进行静态计量。计量结束后,计算机控制所有放料电振机同时放料,放料过程类似于加料过程,计算机仍进行动态监测,放料时间为T3。为减小误差,放料结束后也延时一段时间T4,再进行静态测量。至此配料系统的一个配料周期结束,便可开始下一个配料周期,周期即为:T=T1+T2+T3+T4。

      8.要经常注意混凝土配料机称的准确性。应该在每隔一段时间(一天或几天)用水泥或人(已知重量)来校对称是否准确。

      9.在任何启动配料前,应该保证料斗内为空。若不空,可先将方式转向手动,用手动卸料按钮将料斗内物料卸空。

      该系列产品采用微机控制、电子监控、数字提示、有线遥控操纵、具有结构形式多,组合方式灵活,称量精度高,自动化程度高,配料速度快、配料种类多,控制功能好、各物料同时连续配料,而且能随时打印报表和查询瞬时配料准确情况,配置先进、设计合理、操作方便、性能优良,易于控制,节约能耗,符合环保要求。

      在配料过程中,当称料斗中的物料重量达到设定值时,给料皮带机就会自动停止,但这时仍有一部分物料从空中落入称料斗,这部分物料的重量称之为

      由于采用了三端稳压电路,因此省略了很多分立元器件,而且78、79系列集成电路具有体积少、稳定性好、应用方便等优点。

      稳压后的±12V作为传感器、放大路和A/D部分的电源;稳压后的+5V为CPU及芯片的电源;+24V为输入输出继电器的电源。

      DY系列自动配料机是一种可与搅拌机搭配使用的自动配料装置,它能够根据用户需求完成自动配比:粉煤灰、石、石灰、水泥等3--7种物料的配料程序。该系列产品采用微机控制、电子监控、数字提示、有线遥控操纵、具有称量精准、配料精度高、速度快、控制功能好、操作方便等特点。

      本配料系统由一套PLC配料系统和一套上位机监控配料系统组成。PLC配料系统由硕人时代STEC系列和仪表及通讯电缆组成,STEC之间用 以太讯,还提供RS232、RS485接口和ADSL、GPRS、CDMA、光纤等通讯,上位机监控配料系统采用 Windows操作配料系统,安装硕人时代SRDev2.0编程软件及HOMS5.0组态软件。

      自动配料系统的恒流量控制采用PID调节,流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。依据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程,详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。

      自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序,配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统,各条配料输送生产线严格地协调控制,对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中,将主料与辅料按一定比例配合,由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制,并完成对系统故障检测、显示及,同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。

      配料系统的软件组成:常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点,可广泛应用于饲料、粮食、制、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高:上位机具有配方库管理功能;智能报表软件为生产管理提供大量数据信息,如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等,可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件,一种是采用水晶报表进行二次设计;另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外,系统可与其他管理系统进行数据交互,满足深层次的数据分析要求。上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储,以便查询。配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程,计算机画面实时显示配料系统(工作流程,软件操作简单,画面逼真。同时具有如下特点:上位机软件设置运行和重要参数修改保护,且用户实现分级管理,可任意定义人员的权限。

      该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品,其中控制仪表采用优质称重控制仪表,它具有高精度,高可靠性,抗干扰能力强等特点。传感器选用高精度称重模块。称重模块安装简单、维护方便,为系统长期稳定性提供了可靠的保证。因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好,自动化程度高。

      自动配料系统由5台电子皮带秤配料线#为主料秤,其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时,5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时,电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度,以达到所设定流量要求。以主秤(1#)系统工艺流程来分析,工艺流程如图1所示。

      自动配料系统加电后,皮带驱动电机开始旋转,微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区,经皮带运送到达称重区,由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号,经变送器放大,输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口,经采样后并转换成一个流量信号,在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口,与上位机设定的各种配料给定值进行比较,然后进行调节运算,其控制量送至变频器,以此来改变变频器的输出值,从而改变驱动电动机的转速。调整给定量,使之与设定值相等,完成自动配料过程。

      流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量,上位机给出的是设定流量,二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用为广泛的PID调节,根据流量偏差,利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制,控制量输入和输出(误差)之间的关系在时域中可用公式表示如下:

      公式中e(t)表示误差、输入,u(t)是的输出,kp为比例系数,Ti为积分时间常数,Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时,以主料成分的流量计量为依据,根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数,按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合,具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。

      当自动配料系统)开始工作时,启动配料生产线。首先系统程序进行初始化,通过上位机或触摸屏设置配料配比,检查料斗有无物料。若无物料,向料斗送料,启动配料生产线,由电子皮带秤进行称重并实时计量,CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差,调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差,经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节,从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量,并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图:

      自动配料系统)中主、辅料秤由可编程(PLC)和上位机实现两级控制。现以1#~4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例,每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机,两个料位传感器,一个速度传感器,一个称重传感器,一台变频器,它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制,PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号,经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料,速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号,25个开关量输入信号和24个开关量输出信号,I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。

      公司的SIMATICS7-/300,属于模块化小型PLC系统,各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。

      根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑,选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是带现场总线(PROFIBUS)SINECL2-DP接口的CPU模板,具有48KB的RAM,80KB的装载存储器,可用存储卡扩充装载存储容量大到512KB,大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。

      三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机,1#皮带机额定功率2.2KW,2~4#皮带机额定功率为0.4KW,额定电压380V,额定电流5A,转速1420r/min,调速范围120~1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能,根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制,需要检测设定的部分参数设定如下:

      STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言,它是一种可运行于通用微机中,在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件,不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程,并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行,而且在调试运行时,还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况,甚至进行在线修改程序中变量的值,给调试工作也带来极大的方便。

      STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类:系统块和用户块。用户块包括:OB=组织块,FB=功能块,FC=功能,DB=数据块。主程序可以放入“组织块”(OB)中,而子程序可以放入“功能块”(FB或FC)中。

      在本系统中,PLC的主要任务是接受外部开关信号(按钮、继电器触点)和传感器产生的数字信号的输入,判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件,以完成相应的控制任务。除此之外,另一个重要的任务就是接受工控机(上位机)的控制命令,以进行自动配料控制。

      自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序,通过6个“CALL”调用语句,依次调用FC1至FC6等功能模块,达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示:

      PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器,实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速,达到节约能源和提高配料精度。

      本文的创新点是:自动配料系统采用PLC控制方案,具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点,大大提高了配料精度,便于计量的微机化控制,实现网络化生产管理,通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。

      配料机用于混凝土机械上运输石子、砂子、块石等原料,把原料通过皮带称输送到主机,与水泥进行搅拌形成混凝土。适用于一般建筑工地、道路、桥梁等工程。

      中文名 配料机 外文名 dosing machine 特 点 组合方式灵活,称量精度高, 称料斗容量 800L 用 途 一般建筑工地

      搅拌机,搅拌站,配料机,稳定土拌合站,混凝土搅拌机,混凝土搅拌站,混凝土配料机,混凝土稳定土拌合站

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